米乐棋牌:第四章数字控制机床数控系统的维修ppt


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  数字控制机床数控系统的维修 第四章 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 数控机床数控系统的维修 例4-13 故障现象为机床不能启动,但无报警信号。 诊断:这样的一种情况大多由于机床侧的准备工作没有完成,如润滑准备、冷却液准备等。查阅PLC有关的输入/输出接口,发现I3.1为“1”,其余均正常,从接口表看,正常状态是13.1为“0”。检查压力开关SP92,找到故障原因是滤油阀脏堵造成油压增高。 例4-14 机床同上。故障现象为分度台旋转不停,但无报警信号。 诊断:查阅输出接口,发现输出Q0.4为“1”,QO.7为“1”,从接口表看,QO.4为“1”表明分度台无制动,Q0.7为“1”表明分度台处于旋转状态。再检查输入接口,发现I15.7为“0”,其余正常,其原因是限位开关SQl2损坏。更换后,PLC输入/输出均回到正常状态,故障排除。 4.2.3.5 通过PLC梯形图诊断故障 根据PLC的梯形图来分析和诊断故障是解决数字控制机床外围故障的基本方法。用这种方法诊断机床故障,首先应该搞清机床的工作原理、动作顺序和联锁关系,然后利用 CNC系统的自诊断功能或通过机外编程器,根据PLC梯形图查看相关的输入/输出及标志位的状态,从而确认故障的原因。 例4-15 一台配备SINUMERIK810数控系统的加工中心,出现分度工作台不分度的故障且无故障报警。 诊断:工作台分度时首先将分度的齿条与齿轮啮合,这一个动作是靠液压装置来完成的,由PLC输出Q1.4控制电磁阀YVl4来执行,PLC梯形图如图4-3所示。 通过数控系统的DIAGNOSIS能中的“STATUS PLC”软键,实时查看Q1.4的状态,发现其状态为“O”,由PLC梯形图查看F123.0也为“0”,按梯形图逐个检查,发现F105.2为“0”导致F123.O也为“O”,根据梯形图,查看STATUS PLC中的输入信号,发现110.2为“O”,因此导致F105.2为“0”。I9.3、I9.4、I10.2和I10.3为四个接近开关的检测信号,以检测齿条和齿轮是否啮合。分度时,这四个接近开关都应有信号,即I9.3、I9.4、I10.2和I10.3应闭合,现I10.2未闭合。 处理方法:①检查物理运动部分。②检查接近开关是不是损坏。 图4—3 分度工作台PLC梯形图 I10.3 I10.2 I9.4 I9.3 F122.4 F105.2 F119.0 F122.5 Q1.3 F123.0 (Q1.4) (F105.2) (F123.0) 例4-16 某卧式加工中心出现回转工作台不旋转的故障。根据故障对象,用机外编程器调出有关回转工作台的梯形图。 根据回转工作台的工作原理,工作台旋转时首先气动浮起,然后旋转,气动电磁阀YVl2受PLC输出Q1.2的控制。据加工工艺要求,当两个工位的分度头都在起始位置,回转工作台才能满足旋转的条件,I9.7、I10.6检测信号反映两个工位的分度头是否在起始位置,正常情况下,两者应该同步,F122.3是分度头到位标志位。 图4—4 回转工作台PLC梯形图 误差寄存器是用来存放指令值与位置反馈值之差的,当位置检测装置或位置控制单元发生故障时,就会引起误差寄存器的超差,为此,将故障定位在位置控制上。位置控制信号可以用诊断号800(x轴)、801(y轴)和802(z轴)来诊断。将三个诊断号调出,发现800号x轴的位置偏差在-1与-2间变化,801号y轴的位置偏差在+1与-1间变化,而802号的z轴位置偏差为0,无任何变化,说明z轴位置控制有故障。为进一步定位故障是在z轴控制单元还是在编码器上,采用交换法。将z轴和y轴驱动装置和反馈信号同时互换,z轴和Y轴伺服电动机不动,此时,诊断号801号数值变为0,802号数值有了变化,这说明Z轴位置控制单元没有问题,故障出在与z轴伺服电动机同轴联接的编码器上。 4.2.2 数控机床伺服系统的故障诊断及排除 4.2.2.1 数控机床进给伺服系统的故障诊断及排除 进给伺服系统常见的故障有: 1.超程 当进给运动超过由软限位或由限位开关决定的硬限位时,就会发生超程报警,一般会在CRT上显示报警内容,据数控系统说明书,即可排除故障,解除报警。 2.伺服超差 所谓伺服超差,即机床的实际进给值与指令值之差超过限定的允许值。对于此类问题应作如下检查: (1)检查CNC控制系统与驱动放大模块之间、CNC控制系统与位置检测器之间及驱动放大器与伺服电动机之间的连线)检查位置检测器的信号及相关的D/A转换电路是否有问题。 (3)检查驱动放大器输出电压是否有问题,若有问题,应予以修理或更换。 (4)检查电动机轴与传动机械间是否配合良好,是否有松动或间隙存在。 (5)检查位置环增益是否符合要求。若不符合要求,对有关的电位器应予以调整。 3.机床停止时,有关进给轴振动 分析机床振动周期是否与进给速度有关。 (1)如与进给速度有关,振动一般与该轴的速度环增益太高或位置反馈故障有关,检查伺服放大器速度环的补偿功能。若不合适,应调节补偿用电位器,一般顺时针调节响应快,稳定性差易振动,逆时针调节响应差,稳定性好。 (2)如与进给速度无关,振动一般与位置环增益太高或位置反馈故障有关。 (3)检查高频脉动信号并观察其波形及振幅,若不符合要求应调节有关电位器。 (4)如振动在加减速过程中产生,可能是系统加减速时间设定过小造成的。 4.机床运行时声音不好,有摆动现象 (1)首先检查测速发电机换向器表面是否光滑、清洁,电刷与换向器间是否接触良好,因为问题往往多出现在这里,若有问题应及时进行清理或修整。 (2)检查伺服放大部分速度环的功能,若不合适应予以调整。 (3)检查伺服放大器位置环的增益,若有问题应调节有关电位器。 (4)检查位置检测器与联轴节间的装配是否有松动。 (5)检查由位置检测器来的反馈信号的波形及D/A转换后的波形幅度。若有问题,应进行修理或更换。 5.飞车现象(即通常所说的失控) (1)位置传感器或速度传感器的信号反相,或者是电枢线接反了,即整个系统不是负反馈而变成正反馈了。 (2)速度指令给的不正确。 (3)位置传感器或速度传感器的反馈信号没有接或者是有接线)CNC控制系统或伺服控制板有故障。 (5)电源板有故障而引起的逻辑混乱。 6.所有的轴均不运动 (1)没有释放保护性锁紧,如急停按钮、制动装置等,或有关运动的相应开关。 (2)主电源熔丝断。 (3)由于过载保护用断路器动作或监控用继电器的触点未接触好,呈常开状态而使伺服放大部分信号没有发出。 (4)进给驱动单元故障。 7.电动机过热 (1)切削条件恶劣,刀具的反作用力太大引起电动机电流增高。 (2)滑板运行时其摩擦阻力太大。 (3)热保护继电器脱扣,电流设定错误。 (4)励磁电流太低或永磁式电动机失磁时,为获得所需力矩也可引起电枢电流增高而使电动机发热。 (5)运动夹紧、制动装置没有充分释放,使电动机过载而发热; (6)齿轮传动系统损坏或传感器有问题,所引起的噪声进入伺服系统而引发的周期性噪声,使电动机过热。 (7)电动机本身内部相间短路引起过热。 (8)带风扇冷却的电动机,若风扇损坏,也可使电动机过热。 8.爬行 常发生在起动加速时或低速运行时。 (1)进给传动链的润滑状态不良。 (2)伺服系统增益过低及外加负载过大。 (3)伺服电机和滚珠丝杠连接用的联轴器,由于连接松动或联轴器本身的缺陷,如裂纹等,造成滚珠丝杠转动和伺服电机的转动不同步,从而使进给运动忽快忽慢产生爬行。 9.机床定位精度不准 (1)滑板运行时的阻力太大。 (2)由于接地、屏蔽不好或电缆布线不合理,而使速度指令信号渗入噪声干扰和偏移。 (3)位置环的增益或速度环的低频增益太低。 (4)位置检测装置有污染。 (5)机械传动部分反向间隙太大或进给传动链累计误差过大。 (6)位置环或速度环的零点平衡调整不合理。 10.漂移 通过漂移补偿和驱动单元上的零速调整来消除。 11.零件加工表面粗糙 (1)检查切削条件是否合理,刀尖有没有损坏,若有问题需改变加工状态或更换刀具。 (2)检查测速发电机换向器的表面光滑状况以及电刷的磨合状况,若有问题,应修整或更换。 (3)检查高频脉冲波形的振幅、频率及滤波形状是否符合要求,若不合适应予调整。 (4)检查机械传动部分的反向间隙,若不合适应调整或进行软件上的反向间隙补偿。 (5)检查位置检测信号的振幅是否合适并进行必要的调整。 (6)检查机床的振动状况,如机床水平状态是否符合要求,机床的地基是否有振动,主轴旋转时机床是否振动等。 4.2.2.2 主轴伺服系统故障诊断及排除 1.直流主轴伺服系统故障及诊断 (1)主轴转速偏离指令值过大。造成这类故障的原因有: ①主轴电机负荷过大或主轴转速的极限值设定太小。 ②主轴被制动或驱动装置有故障 ③电流零信号没有输出。 ④速度反馈信号出现故障或速度反馈信号电缆线)主轴不转。引起这一故障的原因有: ①印制电路板太脏。 ②触发脉冲电路故障,不产生脉冲,无速度信号输出。 ③主轴电动机动力线断线或主轴控制单元的连接不良,致使信号没有接通。 ④高/低挡齿轮切换离合器切换不正常。 ⑤机床负载太大,主轴无法启动。 ⑥机床未给出主轴旋转信号。 (3)电动机转速异常或转速不稳定。造成此故障的原因有: ①D/A(数/模)变换器故障。 ②测速发电机故障。 ③速度指令错误。 ④电动机不良(包括励磁损失)。 ⑤过负荷。 ⑥印制电路板不良。 (4)主轴振动或噪声太大。这类故障的原因有: ①电源缺相或电源电压不正常。 ②控制单元上的电源频率开关(50/60 Hz切换)设定错误。 ③伺服单元上的增益电路和颤抖电路调整不好。 ④电流反馈电路调整不好。 ⑤三相输入的相序不对。 ⑥电动机轴承故障。 ⑦主轴齿轮啮合不好或主轴负荷太大。 (5)发生过流报警。造成这类故障的原因有: ①电流极限设定错误。 ②同步脉冲紊乱。 ③主轴电动机电枢线.交流主轴伺服系统故障诊断及排除 (1)电动机过热。原因有: ①外加负载过大或过载。 ②冷却系统太脏或冷却风扇损坏。 ③电动机与控制单元之间连接不良。 (2)交流电路熔断器熔断。原因有: ①交流电源侧的阻抗太高。 ②电源整流桥损坏。 ③控制单元印制线)主轴电动机不转或达不到正常转速。原因有: 速度指令错误、主轴定向用传感器安装不良或按报警处理。 (4)再生回路用的熔断器熔断。 多由主轴电动机的加速或减速频率太高引起。 (5)主轴电动机有异常噪声和振动,若在减速过程中产生,检查再生回路熔丝是否熔断及晶体管是否损坏;若在匀速下产生,先检查反馈电压是否正常,然后突然切断指令,检查电动机停转过程中是否有噪声,若有为机械故障,否则多在印制电路板上。 (6)电动机速度超过额定值。原因有:设定错误、印制电路板故障。 4.2.3 PLC故障诊断与排除 4.2.3.1 根据报警号诊断故障 图4-1 机外编程器 例4-6 配备FANUC7数控系统的某数控机床,产生99号报警,该报警无任何说明。利用机床信息诊断,发现数据T6的第7位数据由“l”变“0”,该数据位为数控柜过热信号,正常时为“1”,过热时为“0”。处理方法:①检查数控柜中的热控开关。②检查数控柜的通风是否良好。③检查数控柜的稳压装置是否损坏。 例4-7 配备820数控系统的某加工中心,产生7035号报警,查阅报警信息为工作台分度盘不回落。 在SINUMERIK 810/820S数控系统中,7字头报警为PLC操作信息或机床厂设定的报警,指示CNC系统外的机床侧状态不正常。处理方法是,针对故障的信息,调出PLC输入/输出状态与拷贝清单对照。 工作台分度盘的回落是由工作台下面的接近开关SQ25、SQ28来检测的,其中SQ28检测工作台分度盘旋转到位,对应PLC输入接口110.6,SQ25检测工作台分度盘回落到位,对应PLC 输入接口110.0。工作台分度盘的回落是由输出接口Q4.7通过继电器KA32驱动电磁阀YV06动作来完成。 从PLCSTATUS中观察,110.6为“1”,表明工作台分度盘旋转到位,110.0为“0”表明工作台分度盘未回落,再观察Q4.7为“0”,KA32继电器不得电,YV06电磁阀不动作,因而工作台分度盘不回落产生报警。 处理方法:手动YV06电磁阀,观察工作台分度盘是否回落,以区别故障在输出回路还是在PLC内部。 例4-8 某数控机床的换刀系统在执行换刀指令时不动作,机械臂停在行程中间位置上,CRT显示报警号,查手册得知该报警号表示:换刀系统机械臂位置检测开关信号为“0”及刀库换刀位置错误”。 根据报警内容,可诊断故障发生在换刀装置和刀库两部分,由于相应的位置检测开关无信号送至PLC的输入接口,从而导致机床中断换刀。造成开关无信号输出的原因有两个:一是由于液压或机械上的原因造成动作不到位而使开关得不到感应;二是电感式接近开关失灵。 首先检查刀库中的接近开关,用一薄铁片去感应开关,以排除刀库部分接近开关失灵的可能性;接着检查换刀装置机械臂中的两个接近开关,一个是“臂移出”开关SQ21,另一个是“臂缩回”开关SQ22。由于机械臂停在行程中间位置上,这两个开关输出信号均为“O”,经测试,两个开关均正常。 机械装置检查:“臂缩回”的动作是由电磁阀YV21控制的,手动电磁阀YV21,把机械臂退回至“臂缩回”位置,机床恢复正常,这说明手控电磁阀能使换刀装置定位,从而排除了液压或机械上阻滞造成换刀系统不到位的可能性。 由以上分析可知,PLC的输入信号正常,输出动作执行无误,问题在PLC内部或操作不当。经操作观察,两次换刀时间的间隔小于PLC所规定的要求,从而造成PLC程序执行错误引起故障。 对于只有报警号而无报警信息的报警,必须检查数据位,并与一般的情况下的数据相比较,明确该数据位所表示的含义,以采取相应的措施。 4.2.3.2 根据动作顺序诊断故障 例4-9 某立式加工中心自动换刀故障。如图4-2自动换刀控制示意图。 故障现象:换刀臂平移到位时,无拔刀动作。 ATC动作的起始状态是: 1.主轴保持要交换的旧刀具。 2.换刀臂在B位置。 3.换刀臂在上部位置。 4.刀库已将要交换的新刀具定位。 图4-2 自动换刀控制示意图 1-刀库;2-刀具;3-换刀臂升降油缸; 4-换刀臂;5-主轴;6-主轴油缸;7-拉杆 自动换刀的顺序为:换刀臂左移(B—A)一换刀臂下降(从刀库拔刀)一换刀臂右移(A—B)一换刀臂上升一换刀臂右移(B—C,抓住主轴中刀具)一主轴液压缸下降(松刀)一换刀臂下降(从主轴拔刀)一换刀臂旋转180。(两刀具交换位置)一换刀臂上升(装刀)一主轴液压缸上升(抓刀)一换刀臂左移(C—B)一刀库转动(找出旧刀具位置)一换刀臂左移(B-A,返回旧刀具给刀库)一换刀臂右移(A-B)一刀库转动(找下把刀具)。 换刀臂平移至C位置时,无拔刀动作,分析原因,有几种可能: 1.SQ2无信号,使松刀电磁阀YV2未激磁,主轴仍处抓刀状态,换刀臂不能下移。 2.松刀接近开关SQ4无信号,则换刀臂升降电磁阀YVl状态不变,换刀臂不下降。 3.电磁阀有故障,给予信号也不能动作。 逐步检查,发现SQ4未发信号,进一步对SQ4检查,发现感应间隙过大,导致接近开关无信号输出,产生动作障碍。 4.2.3.3 根据控制对象的工作原理诊断故障 例4-10 配备FANUC 0T系统的某数控车床。 故障现像:当脚踏尾座开关使套筒顶尖顶紧工件时,系统产生报警。 在系统诊断状态下,调出PLC输入信号,发现脚踏向前开关输入X04.2为“l”,尾座套筒转换开关输入X17.3为“1”,润滑油供给正常使液位开关输入X17.6为“l”。调出 PLC输出信号,当脚踏向前开关时,输出Y49.0为“1”,同时,电磁阀YV4.1也得电,这说明系统PLC输入/输出状态均正常,分析尾座套筒液压系统。 当电磁阀YV4.1通电后,液压油经溢流阀、流量控制阀和单向阀进入尾座套筒液压缸,使其向前顶紧工件。松开脚踏开关后,电磁换向阀处于中间位置,油路停止供油,由于单向阀的作用,尾座套筒向前时的油压得到保持,该油压使压力继电器常开触点接通,在系统PLC输入信号中X00.2为“l”。但检查系统PLC输入信号X00.2则为“O”,说明压力继电器有问题,其触点开关损坏。 故障原因:因压力继电器SP4.1触点开关损坏,油压信号无法接通,从而造成PLC输入信号为“0”,故系统认为尾座套筒未顶紧而产生报警。 解决方法:更换新的压力继电器,调整触点压力,使其在向前脚踏开关动作后接通并保持到压力取消,故障排除。 例4-11 配备FANUC 0T系统的数控车床,产生刀架奇偶报警,奇数位刀能定位,而偶数位刀不能定位。 从机床侧输入PLC信号中,刀架位置编码器有五根信号线编码,它们对应PLC的输入信号为X06.0、X06.1、X06.2、X06.3和X06.4。在刀架的转换过程中,这5个信号根据刀架的变化而进行不同的组合,从而输出刀架的奇偶位置信号。 根据故障现象分析,若刀架位置编码器最低位#634线信号恒为“l”时,即在二进制中第0位恒为“l”时,则刀架信号将恒为奇数,而无偶数信号,从而产生奇偶报警。 根据上述分析,将PLC输入参数从CRT上调出观察,当刀架回转时,X06.0恒为:“1”,而其余4根线的信号则根据刀架的变化情况或“O”或“1”,从而证实了刀架位置编码器出现故障。 4.2.3.4 根据PLC的I/O状态诊断故障 在数字控制机床中,输入/输出信号的传递,一般都要通过PLC的I/O接口来实现,因此,许多故障都会在PLC的I/O接口这个通道上反映出来。数字控制机床的这种特点为故障诊断提供了方便,只要不是数控系统硬件故障,可以不必查看梯形图和有关电路图,直接通过查询PLC的I/O接口状态,找出故障原因。这里的关键是要熟悉有关控制对象的PLC的I/O接口的通常状态和故障状态。 例4-12 某数字控制机床出现防护门关不上,自动加工不能进行的故障,而且无故障显示。该防护门是由气缸来完成开关的,关闭防护门是由PLC输出Q2.0控制电磁铁YV2.0来实现。检查Q2.0的状态,其状态为“1”,但电磁阀YV2.0却没有得电,由于PLC输出Q2.0是通过中间继电器KA2.0来控制电磁阀YV2.0的,检查发现,中间继电器损坏引起故障,更换继电器,故障被排除。 另外一种简单实用的方法,就是将数字控制机床的 输入/输出状态列表,通过比较通常状态和故障状态,就能迅速诊断出故障的部位。 * * 4.1 数字控制机床数控系统的维护 4.2 数字控制机床数控系统的故障诊断及排除 4.1 数字控制机床数控系统的维护 4.1.1 数字控制机床检测装置的维护 检测装置是数字控制机床的重要组成部分。数字控制机床的检测装置有传感器和检测电路两部分组成,起着测量和反馈两个作用。闭环数控系统为反馈控制的随动系统,该系统的输出量是机械位移、速度或加速度,利用这些量的反馈实现精确的位移、速度控制。从一定意义上看数字控制机床的加工精度主要取决于检测装置的精度。在闭环系统中,其主要作用是检测位移量,其发出反馈信号与数控装置发出的指令信号相比较,若有偏差,经放大后控制执行部件,使其向着消除偏差的方向运动,直至偏差等于零为止。 4.1.1.1 磁栅 磁栅又称磁尺,是用电磁方法计算磁波数目的一种位置检测元件。磁栅检测装置是由磁性标尺、感应磁头和检测电路三部分所组成。磁性标尺是在非导磁材料(如玻璃、不锈钢等)的基体上,覆盖或涂上一层几十微米厚的磁性材料,形成一层均匀有规则的磁性膜。对磁栅尺的维护应注意: 1.不能将磁性膜刮坏,防止铁屑和油污落在磁性标尺和磁头上,要用脱脂棉蘸酒精轻轻地擦其表面。 2.磁性标尺和磁头不能用力拆装和撞击,否则会使磁性减弱或使磁场紊乱。 3.接线时要分清磁头上激磁绕组和输出绕组,前者绕在磁路截面尺寸较小的横臂上,后者绕在磁路截面尺寸较大的竖杆上。 4.1.1.2 光栅 光栅是一种结构相对比较简单、精度高的位置检测器。光栅有两种形式,一是透射光栅,即在一条透明玻璃片上刻有一系列等间隔密集线纹。二是反射光栅,即在长条形金属镜面上制成全反射或漫反射间隔相等的密集线纹。光栅输出信号有:两个相位信号输出,用于辨向,一个零标志信号,用于机床回参考点的控制。对光栅尺的维护要点是: 1.防污 光栅尺由于直接安装于工作台和机床床身上,因此,极易受到冷却液的污染,从而造成信号丢失,影响位置控制精度。主要从以下四个方面做预防: (1)冷却液的选用:冷却液在使用的过程中会产生轻微结晶,这种结晶在扫描头上形成一层薄膜且透光性差,不宜清除,故在选用冷却液时要慎重。 (2)工艺流程中,冷却液的压力和流量不要过大,以免形成大量的水雾进入光栅。 (3)光栅最好通入低压压缩空气,以免扫描头运动时形成的负压把污物吸入光栅。压缩空气必须净化,滤芯应保持清洁并定期更换。 (4)光栅上的污物可以用脱脂棉蘸无水酒精轻轻擦除。 2.防振 光栅拆装时要用静力,不能用硬物敲击,以免引起光学元件的损坏。 4.1.1.3 光电脉冲编码器 光电脉冲编码器是在一个圆盘的边缘上开有间距相等的缝隙,在其两边分别装有光源和光敏元件。当圆盘转动时,光线的明暗变化,经光敏元件变成电信号的强弱,从而得到脉冲信号。编码器的输出信号有:两个相位信号输出,用于辨向;一个零标志信号(又称一转信号),用于机床回参考点的控制,其他的还有+5V电源和接地端。编码器的维护主要注意两个问题: 1.防振和防污:由于编码器是精密测量元件,使用环境或拆装时要与光栅一样注意防振和防污问题。污染易引起信号丢失,振动容易使编码器内的紧固件松动脱落,造成内部电路短路。 2.联接松动:脉冲编码器用于位置检测时有两种安装形式,一种是与伺服电动机同轴安装,称为内装式编码器,如西门子1FT5、1FT6伺服电动机上的ROD320编码器。另一种是编码器安装于传动链末端,称为外装式编码器,当传动链较长时,这种安装方法可以减小传动链累积误差对位置检测精度的影响。不管是哪种安装方法,都要注意编码器联接松动的问题。由于联接松动,往往会影响位置控制精度。另外,在有些交流伺服电动机中,内装式编码器除了位置检测外,同时还具有测速和交流伺服电动机转子位置检测的作用,如三菱HA系列交流伺服电动机中的编码器(ROTARY ENCODER OSE253S)。因此,编码器联接松动还会引起进给运动的不稳定,影响交流伺服电动机的换向控制,

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